Verlagerung von zwei Vorfertigungslinien einer Motorenproduktion

Verlagerung nach dem Just-in-time-Prinzip: Das SCHOLPP-Team ist auf Montage und Logistik für die Maschinenindustrie spezialisiert, das weiß auch die Robert Bosch GmbH in  Göttingen. Dort stellte man einen Produktionsbereich für Komponenten der Elektromotorenproduktion ein. Das komplette Equipment mit zwei Vorfertigungslinien wurde an EBK Krüger in Berlin übertragen, welche die Produktion fortsetzen werden. SCHOLPP wurde damit beauftragt, die Demontage in Göttingen, den Transport und den Wiederaufbau in Berlin zu realisieren. Dieses Projekt hielt aufgrund der räumlichen und statischen Bedingungen im EBK-Gebäude in Berlin einige technische Herausforderungen bereit.

Bei den komplett zu verlagernden Komponenten für die Elektromotorenproduktion handelte es sich um eine Anker- und eine Polgehäuse-Montagelinie. Die Zeitpunkte für die Abschaltung der Fertigung in Göttingen und den Wiederanlauf der Produktion im Stadtteil Berlin-Mariendorf waren fest terminiert. Dazwischen musste die SCHOLPP-Projektleitung alle Projektschritte innerhalb von vier Monaten mit einer Unterbrechung von sechs Wochen eintakten. Von August bis Anfang Oktober wurde die Ankerlinie verlagert, die Polgehäuse-Linie von Anfang November bis kurz vor Weihnachten.

Logistik- und Transportplanung unter anspruchsvollen Bedingungen

Bei allen logistischen Planungen galt es zu beachten, dass die räumlichen Bedingungen an Abbau- und Aufbauort sehr verschieden waren. Bei der ebenerdigen Göttinger Werkhalle gab es sowohl im Innen- als auch im Außenbereich relativ viel Platz für Montage- und Ausbringungsmanöver; am Zielstandort Berlin ging es wesentlich enger zu. Hier mussten die Maschinenkomponenten auf der Vorderseite der Werkhalle vom Lkw entladen, mittels Gabelstapler und Schwerlastrollen über einen engen Fahrweg auf die Rückseite der Halle gebracht und dort durch eine enge Gebäudeöffnung mit Kran und Kranplattform ins 1. Obergeschoss eingebracht werden. Das brauchte wesentlich mehr Transportschritte und damit mehr Zeit.

Der Abbau der einzelnen Anlagenbestandteile und der Transport waren deshalb so zu takten, dass es am Einbringungsort keine Stausituation gab. Gerade bei der zweiten Linie, sollten die Maschinenteile außerdem nicht zu lange im Außenbereich verbleiben. Ein Teil des Demontageteams fuhr daher für die Einbringung und den Transport mit nach Berlin, um den Transportzeitraum auf ein Minimum zu reduzieren. Zwei bis drei Lkw täglich brachten Maschinen und Teile nach Berlin. Insgesamt waren im Durchschnitt über das Projekt hinweg zehn SCHOLPP-Monteure im Einsatz.

Herausforderungen durch enge Platzverhältnisse und statische Limits der Deckenlast

Die räumlichen und statischen Möglichkeiten für Lastentransporte waren im und um das Produktionsgebäude von EBK Krüger sehr beschränkt. Die schmal bemessene Einbringungsöffnung befand sich an der Rückseite der Halle. Hier musste auf engstem Raum ein kompakter 50-Tonnen-Autokran gestellt werden. Dieser hob mittels der Kranplattform Maschinen und Komponenten ins Gebäude ein. Dabei hatte der Kran durch das nahe Nachbargelände wenig Bewegungsfreiheit.

Für den Quertransport im Gebäude stand ebenfalls wenig Platz zur Verfügung. Anspruchsvoll wurden diese internen Bewegungen, weil statische Limits der Deckenbelastungsfähigkeit auszugleichen waren. Hierfür stellten die SCHOLPP-Ingenieure im Vorfeld umfassende Berechnungen für die schwersten Maschinenteile (bis 8 Tonnen) an. Der Punktlastenausgleich wurde dann großflächig mit Stahlplatten und geschweißten Tragekonstruktionen für die Maschinen realisiert.

Mechanische und elektrische Neukonfiguration der Anlagengeometrie

Beim Wiederaufbau der Anker-Fertigungslinie war ebenfalls Montage-Know-how vom gefragt. Da das EBK-Gebäude weniger Platz bot als die Bosch-Halle, musste die Anlagenlänge um etwa 25 Meter verkürzt werden. Somit war zum einen die Aufstellung der Maschinen und Arbeitsstationen neu zu ordnen; zum anderen waren die Zuführanlagen und Förderstrecken für den Teilefluss mechanisch anzupassen.

Unterstützung bei der Wiederinbetriebnahme

Eine Förderanlage, die sog. Teilerutsche, musste aufgrund der neuen räumlichen Situation komplett umgebaut und neu an die Bearbeitungsmaschine angeschlossen und getestet werden. Gemeinsam mit Bosch und EBK Krüger erfolgte schließlich noch ein zügiges Justieren und ein Wiederanlaufen der Fertigungslinien. So gelang die pünktliche Wiederinbetriebnahme der Produktion zum gewünschten Zeitpunkt kurz vor Weihnachten.