Innerbetriebliche Maschinenumsetzung: Verlagerung von fast 300 Maschinen und Anlagen

Komplexes Projekt gelingt mit guter Kommunikation: Die Murrelektronik GmbH in Stollberg/Sachsen hatte dem SCHOLPP-Montageteam vom Standort Chemnitz eine anspruchsvolle Aufgabe übertragen. Auf dem Werksgelände sollten 292 Maschinen, Fertigungsanlagen und Arbeitsplätze in eine neue Halle verlagert werden. Die Herausforderung bestand darin, dass dies während der laufenden Produktion realsiert werden sollte. Zudem gab der Kunde vor, dass die Stillstandzeit pro Maschine lediglich einen Tag betragen dürfe. Hierfür war eine außerordentlich gut geplante Logistiklösung sowie intelligenter Einsatz von Personal und Technik erforderlich.

Murrelektronik ist ein mittelständisches Familienunternehmen mit über 3.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern. Der Hauptsitz der Unternehmensgruppe ist in Oppenweiler/Baden-Württemberg. Murrelektronik hat weltweite Standorte und agiert international. Das Lieferspektrum bietet Produkte und Lösungen für die Automatisierungstechnik sowie für die elektrische und elektronische Maschinen- und Anlageninstallation. Der Standort Stollberg in Sachsen erhielt einen Erweiterungsbau. Im Rahmen einer Umstrukturierung und Neuorganisation der Produktion sollten alle Fertigungs- und Logistikprozesse optimiert werden. SCHOLPP in Chemnitz, nur 15 Kilometer vom Kunden entfernt, wurde beauftragt, die innerbetriebliche Maschinenumsetzung und Verlagerung von Arbeitsplätzen und Anlagen zu realisieren.

Vielfalt als logistische Herausforderung

In der bisherigen Zusammenarbeit setzte SCHOLPP kleinere Projekte für Murrelektronik um. Diesmal standen insgesamt 292 Maschinen und Fertigungsanlagen samt Arbeitsplätzen auf der Transportliste. Die Vielfalt der unterschiedlichen Anlagentypen war groß: Ablänganlagen für Kabel, Bestückungsautomaten, Crimp- und Montageautomaten, Kabelabrollregale, Laser und Drucker für Beschriftungen, Logistikarbeitsplätze, Lötarbeitsplätze, Montagearbeitsplätze, Spritzgießmaschinen, Umspritzanlagen, Verpackungsarbeitsplätze und Verpackungsanlagen, inklusive zugehöriger Förderanlagen. Die Gewichte der einzelnen Komponenten betrugen bis zu 5 Tonnen, die maximalen Abmessungen 3,5 Meter Länge x 1,6 Meter Breite x 3,0 Meter Höhe.

Timing und Kommunikation als Schlüssel zum Erfolg

Für das Timing des Projektes war es wichtig, im Vorfeld den genauen Ablauf im Produktionsbetrieb zu besprechen. Fünf Projektschritte von jeweils einer Woche Dauer kristallisierten sich schließlich heraus. Alle Projektphasen wurden parallel zur laufenden Produktion durchgeführt. Vor dem Start eines jeden Projektschrittes wurde genau definiert, welche Maschinen in genau welchem Zeitraum innerhalb des Werkes verlagert werden sollten. Auf Basis dieser Planung konnte die SCHOLPP-Projektleitung genau den Einsatz des Personals – bis zu 14 Monteure parallel – und den Umfang der benötigten Technik organisieren. Wie Gabelstapler (2,5 bis 8,0 Tonnen), Scherenarbeitsbühnen, ein Ladekran, Schwerlastfahrwerke, Hubwagen und Aluminium-Portale sowie zugehöriges Montageequipment.

Die Leistungen im Projekt umfassten Planung, Demontage, Quertransport, Positionieren, Remontage und elektrische Installation, die aufgrund der Anzahl der Maschinen einen besonders hohen Aufwand erzeugte. Im Zuge der Verlagerung wurden außerdem Neumaschinen, die von unterschiedlichen Herstellern angeliefert wurden, von SCHOLPP entladen, eingebracht und positioniert. Der tägliche große Umfang an zu bewegenden Maschinen sowie die anvisierte knappe Zeit jedes Projektschrittes mussten exakt von SCHOLPP eingehalten werden. Murrelektronik hatte vorgegeben, dass der Produktionsausfall für jede Maschine bzw. jeden Arbeitsplatz höchstens einen Tag betragen dürfe. Die langjährige Erfahrung des eingespielten Teams aus Monteuren, Mechanikern und Elektrikern vom SCHOLPP-Standort Chemnitz war ein Garant für das Gelingen dieses ambitionierten Vorhabens.

Da der Umzug der Produktion sowohl im Alt- als auch im Neubau über mehrere Etagen verlief, war dies eine logistische Meisterleistung. Insgesamt waren die Platzverhältnisse relativ eng, sodass sich erhöhter Koordinationsaufwand für die SCHOLPP-Montageleiter vor Ort ergab. Durch die permanente Abstimmung und gute Kommunikation zwischen SCHOLPP und dem Kunden Murrelektronik während des Projektes lief alles reibungsfrei.

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