Spektakulärer Einsatz auf dem Wasser: Hydraulikzylinder im Emssperrwerk getauscht

Projekt mit vielen Unbekannten: Dieser herausfordernde Auftrag führt ein achtköpfiges SCHOLPP-Team aus Berlin zum Emssperrwerk Gandersum nahe Emden. Ein Jahr Planung war nötig, um den Tausch von 32 t schweren Hydraulikzylindern vorzubereiten. Für das komplexe Vorhaben waren alternative technische Lösungen anzudenken, um für alle Fälle gewappnet zu sein. Außerdem mussten mehrere Spezialfirmen koordiniert und spezielle Sicherheitsstandards für das Arbeiten in der Höhe sowie auf dem Wasser gewährleistet werden.

Das vom Niedersächsischen Landesbetrieb für Wasserwirtschaft, Küsten- und Naturschutz (NLWKN) betriebene Emssperrwerk gewährleistet bei Sturmfluten zuverlässigen Schutz an der Ems und im Leda-Jümme-Gebiet. Die Staufunktion des Sperrwerkes sichert zudem die Flexibilität des Schifffahrtsweges Ems zwischen Papenburg und Emden und damit den Erhalt der Wirtschaftskraft der Region: Mit ihm kann die Ems angestaut werden, um den Wasserpegel des Flusses zu heben, wenn zum Beispiel aus der Meyer Werft in Papenburg neue Kreuzfahrtschiffe in die Nordsee auslaufen. Die Dreh- und Senktore des Sperrwerkes werden von riesigen Hydraulikzylindern bewegt. Zwei davon, mit je 32 Tonnen Gewicht, mussten aufgrund von Korrosion ausgetauscht werden.

Das klang zunächst nach einer normalen Wartungs- und Instandhaltungsarbeit. Doch bei der genaueren Analyse während der Planung des Projektes zeigte sich, dass hier einige Herausforderungen auf das SCHOLPP-Team warteten. Auftraggeber war die Firma Van Halteren Technologies, aus Boxtel/Niederlande. SCHOLPP-Projektleiter Karsten Stoppel fuhr nach Eingang der Anfrage sofort an den Ort des Geschehens: „Ich musste mir erst einmal anschauen, was da auf uns zukommt. Ich bin schon 40 Jahre in der Schwermontage tätig, aber diese Art von Einsatz war für mich und mein Team völlig neu.“

Arbeiten zwischen Ebbe und Flut: Enge Zeitfenster bei Tidenhub Null

Stoppel kam bei seinen Überlegungen zu dem Entschluss, dass als Arbeitsbasis am besten ein Schwimmkran dienen würde. Er stellte ein Team aus acht erfahrenen Monteuren zusammen. Ein Zeitfenster von vier Wochen stand zur Verfügung. So viel Zeit für nur zwei Hydraulikzylinder? Das schien üppig bemessen. Aber beim Einsatz mussten die Tiden des Wassers am Übergangsbereich von Ems zur Nordsee eingeplant werden.

Ebbe und Flut sorgten dafür, dass sich innerhalb der vier Wochen nur bestimmte kurze Zeitfenster mit idealem Wasserstand boten. „Wir hatten lediglich jeweils 1,5 Stunden Zeit mit dem Tidenhub 0, in denen wir mit dem Schiffskran sichere Hebemanöver bei Demontage und Remontage durchführen konnten“, erläutert Karsten Stoppel. Bei den Vorbereitungen half SCHOLPP-Sicherheitsingenieur Hartmut Kleinfeldt, ehemals Kapitän zur See, mit seiner Expertise.

Technische Herausforderungen: Machbarkeitsstudien und ein Plan B

Neben dem dynamischen Element Wasser hielten auch die Zylinder selbst bei der Demontage einige Überraschungen bereit. Viele unbekannte Variablen kamen ins Spiel: Wie weit hatte die Korrosion der Haltebolzen (Länge 600 mm, Durchmesser 200 mm) die mechanische Verbindung zwischen Tor und Hydraulikzylinder beeinflusst? Würden sich die Bolzen mittels einer Hydraulikpresse entfernen lassen? Wie viel Kraft darf man dabei anwenden, ohne die Konstruktion zu beschädigen? Hierfür waren statische Gutachten einzuholen und technische Machbarkeitslösungen zu erstellen. Zum Beispiel wurden spezielle Druckverteilungsplatten aus 120 mm dickem Eisen konstruiert, um beim Pressen der Bolzen die Tragekonstruktion der Tore und die Pfeiler des Sperrwerkes nicht zu beschädigen.

Während der Vorbereitungen, so erinnert sich Karten Stoppel, habe er einige schlaflose Nächte gehabt. Würden die Planungen aufgehen? „Beim ersten Bolzen gelang es, ihn mit 200 Tonnen Druck aus dem Auge der Halterung herauszupressen. Der zweite Bolzen bewegte sich keinen Millimeter“, berichtet Stoppel. Was nun? Er hatte bereits während der einjährigen Planung diese Möglichkeit ins Kalkül gezogen. „Da trat er ein: der Fall der Fälle, der das ganze Projekt in Frage stellte. Aber ich bin jemand, der immer noch einen Plan B parat hat. Man muss im Montagegeschäft auf alles vorbereitet sein.“

Nach ausführlicher Beratung entschied sich das Team für die vorausgedachte Lösung, den Bolzen auszubohren. Dafür wurde eine Spezialfirma hinzugezogen, die die Technik dafür hatte, diesen hochfesten massiven Spezialstahl auf 600 mm zu durchbohren. „Sechs überlappende Bohrungen wurden angesetzt, sodass der Bolzen in sich zusammenfiel. Dann konnten wir ihn herausdrücken“, erklärt Stoppel. Allein diese Bohrungen dauerten zwei Tage. Viele Bohrer und vier Bohrmaschinen wurden aufgrund der hohen Belastungen durch den festen Stahl verschlissen.

Arbeiten im Team von Spezialisten: Montage-Know-how, maritime Expertise und hohe Sicherheitsstandards

Schließlich konnten alle Haltebolzen entfernt und die beiden Hydraulikzylinder im Zeitrahmen des Projektes demontiert sowie neue montiert werden. Eine Bedingung des Erfolges war die gute Kooperation mit den Teams der anderen Gewerke. „Ohne erfahrene und spezialisierte Partner funktioniert ein Projekt auf solch exponiertem Terrain nicht“, betont Stoppel.

Bei den Montagearbeiten in bis zu 20 Metern Höhe waren außerdem hohe Arbeitsschutzstandards einzuhalten. Die Monteure wurden gegen das Fallen durch Fallschutz entsprechend gesichert. Während der Arbeiten lag auf dem Wasser unmittelbar an der Baustelle zudem ein 3-köpfiges Team mit Rettungsschwimmern im Schlauchboot in Bereitschaft. „Die Sicherheit des Teams und aller Beteiligten geht über alles“, betont Stoppel.

Neuer Auftrag in Sicht: Weitere Zylinder werden getauscht

Der Kunde zeigte sich nach erfolgreichem Abschluss des Projektes hoch zufrieden. In Kürze wird das SCHOLPP-Team erneut am Emssperrwerk tätig sein, um weitere Hydraulikzylinder auszutauschen. „Ich bin richtig stolz auf meine Jungs, wie sie diesen Job gerockt haben“, sagt Karten Stoppel.