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Volkswagen Sachsen GmbH

Verlagerung des Bentley-Karosseriebaus

Für den Kunden Volkswagen Sachsen GmbH verlagerte das Team vom SCHOLPP-Standort Chemnitz eine komplette Karosseriefertigung vom VW-Werk Bratislava in der Slowakei ins VW-Werk Mosel in Sachsen. Innerhalb von nur vier Monaten wurde der Karosseriebau des Premium-Modells Bentley Bentayga von SCHOLPP demontiert, transportiert sowie am neuen Bestimmungsort remontiert und in Betrieb genommen.

Zum Umfang des Auftrages gehörten mehrere Fertigungslinien: erstens der Aufbau 1 und 2 der Rohkarosse, zweitens der Aufbau 3 der Rohkarosse, drittens die Seitenteile innen und außen, viertens der Zusammenbau von Türen vorn und hinten, fünftens der Zusammenbau und die Laseranlagen für Einzelteile, Türen und Seitenteile. Das Gesamtausmaß der einzelnen Aufbaulinien betrug 150 x 8 Meter. Die einzelnen Komponenten hatten maximale Gewichte von bis zu 20 Tonnen und maximale Ausmaße von bis zu 3 Metern.

Schon in der Planungsphase kristallisierten sich die Besonderheiten des Projektes heraus. Die hohe Komplexität der Anlage erforderte es, dass die Zusammenarbeit verschiedener Gewerke und Partnerunternehmen koordiniert werden musste. Viele Arbeitsschritte standen einem engen Zeitplan von vier Monaten für Demontage, Transportes und Remontage gegenüber. Hinzu kam, dass die Umsetzung des Projektes während der Serienproduktion beginnen sollte. All diese Faktoren machten einen zweischichtig Personaleinsatz notwendig.

Projektablauf in 5 Phasen

Die Planer des Chemnitzer SCHOLPP-Teams konzipierten für das VW-Projekt einen 5-phasigen Ablauf. Innerhalb von drei Wochen demontierten die Montagetrupps zunächst die Anlagen im Werk Bratislava. Parallel dazu wurden im zweiten Schritt die Anlagenteile zeitnah verpackt, verladen und mit insgesamt 110 Lkw-Ladungen nach Mosel bei Zwickau transportiert. Drittens folgte die Entladung und Zwischenlagerung der Anlagenteile am neuen Standort. Nach dieser Pufferphase ging das SCHOLPP-Team viertens an die mechanische Remontage der Anlagen. Fünfter und letzter Schritt war die Unterstützung des VW-Werk-Teams bei der Inbetriebnahme.

Herausforderungen: Tempo und Koordination

Von Beginn an war klar, dass sie ein hohes Tempo vorlegen mussten. Dabei war zugleich darauf zu achten, dass alle Beteiligten, Kunde, Dienstleister und Partnerfirmen, koordiniert arbeiten. So war zum Beispiel die Kennzeichnung der gesamten Anlagentechnik während der Fertigung von Rohkarossen auszuführen, und das innerhalb von nur acht Arbeitstagen. Umsetzbar war diese Anforderung, weil Produktionsmitarbeiter und die zehn SCHOLPPianer teilweise zeitversetzt gearbeitet haben, z.B. während der Pausen und der Schichtwechsel.

Bei der Demontage der Anlagen gab es keine Möglichkeit, die Komponenten in ein Zwischenlager zu bringen. Deshalb war alles just-in-time zu verladen und abzutransportieren, was ein Kraftakt mit hohem Koordinationsaufwand war. Insgesamt 72 Mitarbeiter arbeiteten durchgehend in zwei Schichten im Demontageprozess. So eine große Mannschaft kann natürlich nicht im Selbstlauf agieren. Zusätzlich wurde gemeinsam mit dem Kunden Volkswagen ein Führungsstab vor Ort eingerichtet, dem zwei Projektleiter, ein Personaldisponent, ein Logistiker und zwei Montageleiter angehörten.

Logistik und Organisation fein getaktet

Innerhalb von nur 20 Arbeitstagen gingen Demontage, Transport der Anlagenteile von der Demontagefläche auf die Lkw und Lkw-Transport nach Deutschland über die Bühne. Erst am neuen Standort in Mosel bei Zwickau konnte der Projektablauf zeitlich gepuffert werden, denn hier stand ein Zwischenlagerplatz zur Verfügung. 30 Wagons wurden als Zwischenlager genutzt, was von zusätzlichen Logistikteams bearbeitet wurde. So konnten die Wagons mit den gewünschten Komponenten zeitnah zur Montage der Anlagen abgerufen werden.

Die mechanische Remontage der Anlagen erfolgte innerhalb weniger Wochen. Zur selben Zeit übernahmen andere Partnerunternehmen des Kunden die Remontage der Elektrik und Rohrleitungen. Für die Absprachen unter den einzelnen Unternehmen wurden mehrere Baubesprechungen mit allen Beteiligten anberaumt. Das Führungspersonal bei der Remontage in Mosel war stärker personell besetzt als in Bratislava, da hierfür unterschiedliche Projektingenieure der VW-Gruppe zuständig waren.

Das Maß aller Dinge: Präzision auf Hundertstel

Hohe Präzision während der Aufbaumontage war eine wichtige Voraussetzung dafür, die Inbetriebnahme seitens der VW-Werker zu unterstützen. Das erreichte SCHOLPP durch genaues Ausrichten aller Anlagenteile zueinander, sodass der Aufwand des Nachjustierens für die VW-Mannschaft während der Inbetriebnahme so gering wie möglich gehalten wurde. Die Abweichungen in den Anlagenteilen sollte im Hundertstelmillimeter-Bereich liegen. Deshalb kamen hier SCHOLPP-Kollegen zum Einsatz, die am meisten Erfahrung mit dieser Präzisionsarbeit haben.

Kurzübersicht:

Verlagerung des Karosseriebaus für den Bentley Bentayga von Bratislava/Slowakei nach Mosel bei Zwickau/Sachsen

Eingesetzte Technik:

5 Werkzeugcontainer, 8 verschiedene Stapler (max. 10t), 1 Elektromanghy 10t, 1 Miniraupen-Kran, 10 Hebebühnen

Besonderheiten:

Zusammenarbeit verschiedener Gewerke, hohe Komplexität der Anlage, enger Zeitplan für Demontage, Transportes und Remontage, Umsetzung während der Serienproduktion, Personaleinsatz zweischichtig

Haben Sie eine konkrete Frage zu diesem Projekt? Dann können Sie hier mit den Spezialisten von SCHOLPP Kontakt aufnehmen.