Synchron-Einsatz von drei Kranen!

Oder: So kommt die neue S-Klasse-Rohkarosserie in die Hightech-Lackieranlage

DaimlerChrysler - "Job of the Year" 2004

Auf sein Flaggschiff, die Mercedes S-Klasse, legt DaimlerChrysler sein ganz besonderes Au­genmerk. Auch die Produktion muss höchsten Ansprüchen genügen. Der so genannte Karosse­rie-Rohbau wurde in einiger räumlicher Entfernung zur Hightech-Lackieranlage instal­liert. Damit die Rohkarossen wohlbehalten und ohne Wettereinflüsse dorthin gelangen, sah die Fabrikpla­nung ein Fördersystem bestehend aus mehreren Stahlbrücken vor. Diese insgesamt 160 m lange, 11 m breite und aus drei Segmenten bestehende Stahlkonstruktion musste auf eine Höhe von 30,5 m angehoben und auf Stahlsäulen mit vorbereiteten Funda­menten abgesetzt werden.

Kaum Platz!
Nach der Baustellenbesichtigung stellte sich der Auftrag als große Herausforderung dar. Nicht nur dass ein dort stehender Turmkran den Hebevorgang behindern würde, sondern die Ge­bäude lagen so dicht beieinander, dass für die Krane nur wenig Bewegungsspielraum blieb, um die am Boden vormontierte Stahlbrücke anzuheben. Ein anderes Thema, das bedacht werden musste, war die schmale Durchgangsstraße, um die "Fußabdrücke" des mit Gegenge­wicht und Last bestückten Raupenkrans unterzubringen. Außerdem sollte während der Vor­montage am Boden der normale Produktionsbetrieb so wenig wie möglich beeinträchtigt werden und natürlich mussten Rettungswege für die Werksfeuerwehr oder Erste Hilfe gewährleistet sein.

"Der (Großkran) Dreier!"
SCHOLPP-Ingenieure entwickelten eine Lösung, bei der die Vormontage der Stahlbrücken auf der Baustelle durchgeführt werden konnte. Mit drei Großkranen sollte das Einheben der 190 t, 140 t und 70 t schweren Brückenteile gelingen. Mithilfe einer AutoCAD-Simulation überzeugte das SCHOLPP-Team sehr schnell alle Beteiligten: Projektmanager von Stahlbau Wendeler, DaimlerChrysler-Bauingenieure, Sicherheitsingenieure, Verkehrsmanager und Feuerwehrkom­mandanten. Der Großkran-Dreier bestand aus einem 500-Tonner Raupenkran, einem 650-Ton­ner und einem 500-Tonner Teleskopkran. Dazu kamen 4 Fuhren mit Sand und 56 Aluminium-profilplatten. Daraus wurden zwei 36 m lange, tragfä­hige Spuren für den Raupenkran errich­tet.

Wenig Zeit!
Auch das Zeitfenster war äußerst schmal bemessen: Die Gabelstapler sollten ungestört zwi­schen den Gebäuden verkehren und Anlieferungen durften nicht blockiert werden. Das Projektteam legte den Hub auf die Osterpause. Der Auftrag begann am Karfreitag, den 18. April 2003, und musste am Ostermontag, den 23. April, beendet sein.

Maßarbeit mit schwerster Last !
Das größte und schwerste Teil mit seinen 190 t war auch das schwierigste. Die drei Krane ho­ben es über das bestehende Gebäudeprofil, so konnte das Drehen und Einschwenken beginnen. Dabei war der Raupenkran mit dem größten Gewichtsanteil der "Hauptdarsteller", während die beiden Teleskopkrane am anderen Ende "nur" die Höhe kontrollierten und das Teil um den Turmdrehkran "herumbugsierten". Die zuvor computersimulierte Aktion wurde jetzt "live" dar-gestellt. Während sich der Raupenkran ganz langsam auf seinen Raupen vorwärts bewegte, wurde gleichzeitig der Schwenkvorgang eingeleitet und mit mehr Platz hinten der Superlift-Bal­last ausgefahren, um der zunehmenden Ausladung über dem Gebäude Rechnung zu tragen.

Synchronhub!
Dieser komplexe Hubvorgang wurde von 2 Arbeitsbühnen überwacht und selbstverständlich wa­ren alle Beteiligten in permanentem Funkkontakt. Vor Beginn der Hubvorgänge wurden täglich Sicherheitsmeetings durchgeführt, um alle Details zu besprechen und Verantwortlichkeiten fest­zulegen. Nach dem Umsetzen aller Krane kam am Ostersamstag Teil 2 mit 140 t an die Reihe. Hier waren der Raupenkran und der 650-Tonner geplant, während der 500-Tonner bereits die Stützen für das Teil 3 vormontierte. Ab 16 Uhr konnte "Richtfest" gefeiert werden. Damit war dieser schwierige Auftrag bereits eineinhalb Tage früher als geplant und vor dem offiziellen Zeitplan fertiggestellt.